模具企业管理瓶颈问题汇总及解决策略

生产工序经常出问题

某塑胶制品厂，主要生产手机外壳，主要生产工序是：模具车间、成型车间、涂装车间、装配车间，然后包装出货。过去工厂在成型生产这道工序总是出问题，经常不能按计划开工，给涂装、装配车间等后工序生产安排造成很大影响，生产计划不能按时完成，订单准交率低，造成客户抱怨，甚至客户流失，订单减少。企业进行过多次整改，效果仍然不理想。

原因分析：

计划安排不到位,延误生产

为解决塑胶成型生产这个瓶颈问题，新维项目组老师深入成型车间，经过细致调查，认真分析，发现问题主要由以下几方面造成：

1、计划安排不到位：计划部只下达《生产计划》给成型车间，没有给模具车间做模具准备工作的计划。

2、成型车间接到计划后并未做产前准备，而是在生产当日根据产品型号开出《模具维修单》，通知模具车间准备生产所需模具，模具车间接到《模具维修单》后，才寻找模具，并进行检查维护。

3、模具车间与成型车间之间不能有效配合，经常出现人为拖延和等待等，导致时间流失。

4、模具车间工作无人跟进：成型车间通知模具车间后没有人跟催模具的检查维修结果，直到上机生产时才安排人员去模具车间拉模具，那时才发现模具没有准备好，只好停机待模，何时送来模具何时再安排生产。

5、单据填写不规范：成型车间通知模具车间的《模具维修单》，填写非常复杂，浪费很多时间，员工为了方便和赶时间，经常口头知会模具车间，时常导致模具准备错误，延误生产。

6、模具保养不到位：经常有模具领到成型车间上机调试使用时才发现模具存在问题，只有卸下模具送回模具车间重新维修保养，造成长时间停产待模。

7、模具存放混乱，寻找困难。模具在日常转接过程中，没有移交手续和单据，等到生产使用时，才到处寻找模具，浪费大量人力物力，耽误生产时间。

采取措施：

完善管理制度

针对以上失控现象，新维项目组老师指导相关部门管理人员采取了以下改善措施：

1、重新梳理生产计划下达流程：计划部将《成型生产计划》下达给成型车间时，需同时将《模具需求计划》下达给模具车间和成型车间，模具车间依计划准备和维修模具，成型车间依计划跟进和领用模具。使各部门在模具准备过程的任务和责任明确、具体。

2、取消车间通知使用的《模具维修单》，改由计划部下达《模具需求计划》给成型车间及模具车间，同时避免了成型车间员工漏开单和错开单现象。

3、经专业人员填写、审核后的《模具需求计划》，清楚标明模具品名、通知时间、完成移交时间、保养顺序等，并在下发时要求接收单位签名确认，避免推诿扯皮现象和错误发生。

4、在成型车间设立模具管理专员，负责模具领用、入仓及保管，并在模具保养完成后进行质量检查，同时对模具车间计划完成情况进行跟进和监督检查。及时处理模具异常情况，防止因模具异常导致生产延误。

5、针对模具保养不到位，制订《模具维护保养控制卡》，明确规定模具保养后，需经模具车间主管及模具管理专员确认模具品质后，方可发给成型车间。计划员和稽核员对控制卡标准进行检查，避免无人确认模具保养状况的现象。

6、完善模具管理制度，实施《模具出入仓库管理流程》，规定全厂模具统一由模具车间管理，其它部门必须填写《模具领用单》经模具管理专员审批方可领取。使用完后，填写《模具入库单》，经模具管理专员验收。有效避免找不到模具的现象发生。

7、在每日生产协调会上，对《模具需求计划》完成情况进行检查，及时改善。计划部每周对《模具需求计划》任务完成情况进行汇总统计，按结果进行奖励或处罚。

改善效果：

订单准交率由45%上升到97%

在整改方案实施后的第二个月，成型车间准时开工率就由以前的70%提升到92%，到三个月后项目结束时，工厂各项生产指标都有较大幅度提升，其中，订单准交率由45%上升到97%，各车间生产现场半成品堆积减少，成型车间因模具问题造成的不良品也大大下降。

综合上面的问题和解决方法，如果使用摩杰斯模具生产管理软件则可能解决上面所有的问题，提高模具生产企业的生产绩效。